我國3D列印技術應用取得長足進展

剛剛總裝下線的C919大型客機的機頭窗框是3D列印的，今年9月成功發射的"浦江一號"衛星的天線支架也是3D列印的……正在上海召開的第17屆中國國際工業博覽會，展示了我國3D列印技術應用取得長足進展。

在中國工博會的科技展區，北京航空航太大學大型金屬構件增材製造國家工程實驗室展示了多件用3D技術列印的產品，其中包括我國自主研製的大型客機C919機頭主風擋的窗框，銀灰色的流線，優美而厚實，系採用"同軸送粉"技術用鈦合金材料3D列印而成。

據北京航空航太大學參展人員焦宗戈介紹，目前，北航採用鐳射增材(即3D列印)技術已經製造了50多種規格、數百件大型關鍵構件，在飛機、航天器、燃氣輪機、汽輪機等十多型裝備工程中得到實際應用。此次展示的還有一架飛機機身的整體鈦合金框，3D列印面積達5.02平方米。 經過近20年攻關與應用，北京航空航太大學在國際上率先突破了大型金屬增材製造"變形開裂"預防、"品質性能"控制等關鍵技術，自主建立配套完整的技術標準體系，使我國一舉成為掌握大型關鍵金屬零部件增材製造技術並成功工程應用的國家。

中國航太科技集團公司上海航太技術研究院也展出了多種型號3D列印的航太零部件，如高性能碳纖維接頭鋁合金、鋁合金空間轉位捕獲杆、散熱器等。今年9月，由上海航太技術研究院抓總設計的"浦江一號"衛星成功發射，已在國內衛星上首次應用了3D列印的產品，其天線支架採用了鈦合金材料的3D列印成型產品。

據上海航太設備製造總廠專家、上海市增材製造協會會長王聯鳳介紹，採用3D列印的航太零部件不是為了"趕時髦"，而是出於衛星快速研製、降低成本的需求。原來生產一個衛星支架需要4個月的生產週期，採用3D列印僅需要3天。1天完成列印成型，2天開展性能檢測檢驗。目前，"浦江一號"已在軌運行並正常工作，這表明3D列印支架的各項性能指標與傳統機加工製造的支架性能相當，完全滿足設備指標要求。